Eine gute Logistik zeichnet sich durch die schnelle Abwicklung der Prozesse aus – „Abläufe beschleunigen und Kosten senken“ lautet das Motto. Wesentliche Treiber für diese Entwicklung sind technische Innovationen, welche die Lagerhaltung stets optimieren und wertvolle Zeit sparen. Gerade bei der Lagerung von Kleinartikeln wie Schrauben oder Elektronikteilen nimmt der Grad an Automatisierung im Lager zu. Deshalb stehen Lagerbetreiber vor der Frage, ob ein automatisches Kleinteilelager (AKL) sinnvoll ist. Wir haben die Vor- und Nachteile für Sie zusammengefasst.
Ein AKL verspricht eine platzsparende und kompakte Lagerung von Kleinartikeln. Dabei läuft die Kommissionierung nach dem „Goods-to-Person“-Prinzip: Der Kommissionierer gibt den gewünschten Artikel in das Verwaltungssystem, anschließend erfolgt über die Steuerungssoftware die automatische Kommissionierung hin zu Kommissionierstationen.
Ein solcher Ablauf bringt einige Vorteile:
1. Hohe Produktivität: In einem AKL arbeiten die automatischen Regalbediengeräte kontinuierlich. Die Aus- und Einlagerung kann daher rund um die Uhr stattfinden
2. Mehr Transparenz: Über die Lagerverwaltungssoftware (LVS) erfolgt permanent eine Bestandsaufnahme der Artikel. Da die Daten in Echtzeit verfügbar sind, lassen sich die Produkte transparent nachverfolgen.
3. Schneller Zugriff: Dadurch, dass die Suchzeiten entfallen und die LVS in Echtzeit agiert, läuft die Kommissionierung schneller ab.
4. Optimale Raumnutzung: AKLs sind darauf ausgelegt, das Lagervolumen bestmöglich zu nutzen. Mit flexiblen Lagerlösungen, die an die jeweilige Halle angepasst sind, wird keine Lagerfläche verschwendet.
5. Verbesserte Sicherheit: Da die Mitarbeiter nicht länger in den Gängen der Regale unterwegs sein müssen, sondern an festen Kommissionierstationen arbeiten, lassen sich diese ergonomisch gestalten. Das bessert Sicherheit und Wohlbefinden der Mitarbeiter.
Gleichzeitig ist der Aufbau eines AKL mit hohem Aufwand verbunden. Je nachdem, welche Voraussetzungen das bisherige Lagersystem mitbringt, können Einschränkungen in Bezug auf die räumliche Anordnung des AKL entstehen.
Das sind die Nachteile eines AKL:
1. Hohe Investitionskosten: Ein AKL ist keine losgelöste Investition in ein neues Lager, sondern verlangt zugleich den Aufbau einer modernen IT-Infrastruktur und ist eigebettet in ein gesamtes Intralogistikkonzept. Außerdem variieren die Anschaffungskosten stark, je nach Fördersystem. Kommt ein automatisches Regalbediengerät zum Einsatz, liegen die Kosten bei etwa zehn Euro pro Stellplatz. Werden Shuttle-Lösungen eingesetzt, bei denen die Schienen in das Regal integriert sind, verdoppelt sich der Preis im Schnitt auf 20 Euro pro Stellplatz.
2. Eingeschränkte Warengruppen: Ein AKL eignet sich nur für kleine und leichte Teile. Da die Lagerbehälter standardisiert sind, können nicht alle Lagergutarten in ein AKL aufgenommen werden.
3. Regelmäßige Wartung: Ein Ausfall der IT-Software kommt im AKL einem Worst-Case-Szenario gleich. Um einen solchen Stillstand zu vermeiden, müssen die Anlagen regelmäßig geprüft werden.
Um abzuschätzen, ob sich die Anschaffung eines AKL für Ihr Lager lohnt, ist eine fachkundige Beratung unerlässlich – gerade weil sich ein AKL auf die Besonderheiten der jeweiligen Logistikeinrichtung einstellt.
